Дыши, мотор, дыши!
Конкурентоспособность любого предприятия на рынке определяется прежде всего качеством продукции. Поэтому его необходимо проверять и контролировать на каждом этапе производственного процесса: начиная с закупки сырья и комплектующих и заканчивая выпуском готовых изделий. На Жодинском опытно-экспериментальном механическом заводе «РЕМИЗ», единственном в стране производителе воздушных фильтров, производство строится именно так.
Вот уже более трех десятков лет «РЕМИЗ» позволяет белорусской автотехнике дышать активно и без сбоев – производит надежные и долговечные воздушные фильтры для грузовых, сельскохозяйственных, военных, строительных и специальных машин. На предприятии налажен полный цикл производства, а в списке более 50 наименований фильтров, которые отличаются по размеру, габаритам и производительности. Они поставляются на все крупные конвейерные предприятия страны – БЕЛАЗ, МАЗ, МЗКТ, МТЗ, «Амкодор», а также партнерам из Российской Федерации, таким как УРАЛ, РОСТСЕЛЬМАШ, Петербургский тракторный завод, ПАЗ, ГАЗ.
Кроме того, завод предлагает заказчикам, ранее использовавшим немецкие и американские воздушные фильтры, свои разработки. И не просто аналог, а качественный и конкурентоспособный отечественный продукт. В 2023 году в кратчайшие сроки разработан и поставлен на производство фильтр для Минского автомобильного завода.
В мае прошлого года «РЕМИЗ» отгрузил опытную партию на Петербургский тракторный завод и за счет собственных средств начал реализовывать новый проект, третий этап которого закончится в 2025 году. Его основные цели – увеличить объемы выпускаемой продукции на конвейерные предприятия не только Беларуси, но и России, а также создать новые виды фильтров с повышенным расходом воздуха.
Доверяй, но проверяй
Как предприятию удается много лет держать марку? Ответ простой – высокое качество! А как организован его контроль на производстве, рассказала Тамара Комлик, ведущий инженер по качеству:
– Все начинается еще на этапе закупки материалов и комплектующих для изготовления нашей продукции. Контроль происходит согласно документам, в которых подробно описывается процедура входного контроля. Специалист изучает внешний вид, измеряет толщину, замеряет поступающее сырье и фиксирует результат.
При проверке обнаруживаются и дефекты в материалах. В таких ситуациях, как правило, разбираются вместе с представителями: или меняют продукцию, или оставляют, если несоответствие не влияет на результат и качество готовой продукции.
После происходит контроль производства, и там несколько стадий. Первая – каждый работник и наладчик отвечают за свою работу и ее исполнение. Проверяется множество параметров: геометрические размеры, твердость уплотнительного кольца, толщина покрытия и другие.
Вторая стадия – операционный контроль. Это проверка качества деталей после завершения каждой производственной операции. И последняя стадия – приемо-сдаточные испытания фильтров и комплектующих.
Все эти этапы проходят через опытного контролера Валентину Бородко. Ее день расписан буквально по минутам и начинается с проверки графика отгрузок.
– Важно понять, что запланировано на день и какие фильтры идут на отгрузку. После я должна обойти три участка завода, узнать, какое сменное задание мастер выдал рабочим, – поделилась Валентина Николаевна.
Она следит и за процессом сборки, и за качеством мойки деталей, и за их покраской. Когда деталь уже прошла все этапы контроля, то она получает сертификат качества.
