Установка в термогальваническом цехе Белорусского автозавода новой циклической линии для химико-термической обработки деталей – один из самых ответственных моментов модернизации. Ведь до последнего времени не всегда стабильное качество при термообработке крупногабаритных  деталей (неравномерное распределение закалочного слоя, поводки геометрических размеров и т.д.) оставалось одним из главных вопросов в повышении надежности карьерных самосвалов. Для решения этой проблемы на предприятии взяли на вооружение современные научно разработанные методы, чтобы БЕЛАЗ мог на равных конкурировать с лучшими производителями карьерной техники.

3

Технологическая новинка ОАО «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» – новая линия камерных печей на участке термической обработки немецкой фирмы «Ипсен», которая запущена в эксплуатацию в конце марта. С заместителем генерального директора ОАО «БЕЛАЗ» по качеству и стандартизации производства Дмитрием Заблоцким мы отправляемся в термогальванический цех предприятия, чтобы на месте  познакомиться с работой новой линии. По пути он поясняет, что при проведении химико-термической обработки основными  проблемами являются получение неравномерного закалочного слоя, неконтролируемые изменения геометрических размеров и внутренней структуры деталей. А ведь на сегодняшний день заказчик выставляет требования по увеличению срока эксплуатации до капитального ремонта  как самосвала, так и отдельных узлов в частности. Вполне понятно, что при выпуске деталей по старым технологиям нашим большегрузам сложнее конкурировать на равных.

– Новая линия – а это пять печей, моечная машина и загрузочно-разгрузочное устройство, которые работают в одном комплексе, – предназначена для термообработки  ответственных тяжело нагруженных деталей, таких, как зубчатые колеса, кольца подшипников, другие крупногабаритные детали, – рассказывает начальник термогальваничесого цеха Юрий Морозов. –  Технологический процесс обработки зависит от деталей: для некоторых цикл составляет более недели (кольцо подшипника), для других – 48 часов.

1

Интересно, что печи «Ипсен» позволили убить сразу нескольких зайцев. Во-первых, удалось оптимизировать время термообработки. Во-вторых, линия позволяет обрабатывать детали из различных марок стали. При этом все параметры термообработки задаются оператором на компьютере. В-третьих, сами печи менее энерго- и трудоемкие. Новую, а также старую линию, в которой 12 печей, обслуживают всего четыре человека в смену, которые прошли обучение у специалистов фирмы-производителя и получили соответствующие сертификаты.

А еще термообработка на новой линии  позволяет эффективно бороться с деформацией крупногабаритных деталей, что для предприятия, которое производит большегрузные самосвалы, очень важно, ведь старая линия не была предназначена для таких габаритов. Да и в 80-х годах, когда она была запущена в эксплуатацию, таких крупногабаритных деталей еще не было в производстве.

2

– Но, пожалуй, самое главное то, что печи «Ипсен» обеспечили невиданную доселе равномерность закалочного слоя, что в целом положительно отражается на качестве, – дополняет рассказ начальника цеха заместитель гендиректора предприятия Дмитрий Заблоцкий. – После запуска этого оборудования мы смогли добиться стабильности распределения закалочного слоя, а это, в свою очередь, положительно сказывается на ходимости (сроке службы) деталей. Ведь при неравномерной закалке и последующей мехобработке, после снятия припуска, нагрузка на деталь при эксплуатации также распределяется неравномерно и, следовательно, она быстрее изнашивается. Именно поэтому на предприятии и уделили такое внимание термообрабортке. После запуска линии наметилась стабилизация качественных показателей, что позволяет сейчас работать уже над более глобальной задачей – увеличением гарантийных пробегов наших машин, а гарантия более долгосрочной эксплуатации в итоге влияет и на объемы продаж.

4

Еще до недавнего времени у потребителя возникали претензии по лакокрасочному покрытию, качество которого не выдерживало сравнения с конкурентами. Для этого в начале года был внедрен новый покрасочный комплекс для компонентов карьерных самосвалов большой и особо большой грузоподъемности. Он оснащен самым современным оборудованием и на данный момент не имеет аналогов по уровню применяемых технологий в республике, что позволило значительно улучшить качество предварительной обработки и покраски узлов и деталей. К слову, до этого окраска деталей и узлов производилась в разных подразделениях завода, а сейчас практически 80 процентов операций сконцентрировано в новом комплексе, оборудование которого позволяет произвести подготовку поверхности в соответствии с требованиями мировых стандартов, и, конечно, выполнять высококачественную окраску современными двухкомпонентными материалами.

Как видим, к решению вопросов качества на предприятии подходят системно. Основной акцент контроля сделан на то, чтобы не просто устранить последствия, а выяснить причины возникновения тех или иных проблем и устранить их появление в принципе. И в целом руководство автозавода считает, что качество является важнейшим показателем конкурентоспособности продукции и улучшения экономического состояния предприятия.

– С 2000 года на БЕЛАЗе внедрена и функционирует сертифицированная система менеджмента качества, соответствующая требованиям стандарта СТБ ISO 9001, – говорит Дмитрий Заблоцкий. – На заводе качество продукции жестко контролируется на всех этапах ее изготовления – начиная от входного контроля сырья и материалов, затем на стадиях производственного процесса и заканчивается контролем готовой продукции. Многоступенчатая система позволяет отследить малейшие отклонения в любом звене производственной цепочки.

Чтобы повысить качество, а также конкурентоспособность и расширить номенклатуру выпускаемой продукции, специалисты предприятия постоянно разрабатывают новые технические условия, стандарты, ведь с началом действия Таможенного союза действует и технический регламент, а потому любая продукция, которая сходит с белазовского конвейера, должна соответствовать его требованиям.

Также, по словам Дмитрия Заблоцкого, предприятие ставит четкую задачу – возложить максимальную ответственность за качество выпускаемой продукции непосредственно на каждого исполнителя. «Ведь, как отметил Президент во время недавней рабочего посещения одного из крупнейших предприятий, сейчас необходима диктатура качества, и если не будут качественно выполняться все техпроцессы, то ни о какой конкуренции не может быть и речи».

На предприятии это поняли давно, здесь внедрена и успешно действует система самоконтроля. Сегодня порядка 26 процентов производственных рабочих работают на самоконтроле. Причем, здесь не гонятся за скорым увеличением этого процента, справедливо полагая, что это большая ответственность и оказанное доверие.

И в целом главная миссия – производство надежной, сбалансированной по качеству и цене карьерной техники. Для этого на ОАО «БЕЛАЗ» непрерывно ведется работа по совершенствованию качества выпускаемой продукции на каждом этапе ее изготовления. Перед стремлением Белорусского автозавода свести на нет отставание в технологическом плане от крупнейших компаний-конкурентов остается только снять шляпу. Без инвестиций, в условиях постоянно растущих цен и непростой ситуации со сбытом продукции руководство БЕЛАЗа постоянно изыскивает возможности обновления мощностей предприятия. Отрадно, что автозавод выбрал путь повышения качества продукции. И здесь понимают, что только использование новых технологий и повышение качества могут повысить доверие к самосвалам марки БЕЛАЗ.

Ольга КЛИМЕНКО

 

Оставьте комментарий

Please enter your comment!
Please enter your name here